스낵면 생산 라인은 알레르기 유발 물질 제어 및 교차 오염 문제를 어떻게 처리합니까?

스낵 국수 생산 라인은 일반적으로 알레르기 유발 물질을 제어하고 교차 오염 문제를 방지하기 위해 여러 가지 조치를 구현합니다. 일반적인 관행에 대한 개요는 다음과 같습니다.

전용 생산 구역: 스낵 국수 생산 시설 내에서는 다양한 유형의 국수 또는 스낵을 처리하기 위한 특정 구역을 묘사하기 위해 구역 지정 원칙이 꼼꼼하게 적용됩니다. 각 구역은 특정 성분이나 제품 변형을 처리할 수 있도록 세심하게 설계 및 설비되어 알레르기 유발 생산 흐름과 비알레르기 생산 흐름을 효과적으로 분리합니다. 생산 현장을 물리적으로 분할함으로써 시설은 알레르기 유발 물질과 비알레르기 유발 물질 간의 교차 오염 위험을 최소화함으로써 최종 제품의 무결성을 보장하고 HACCP(위해 요소 분석 및 중요 관리 기준) 표준과 같은 엄격한 식품 안전 규정을 준수합니다. .

청소 및 위생 처리 절차: 생산 라인은 꼼꼼하게 문서화되고 정기적으로 감사되는 엄격한 청소 및 위생 처리 프로토콜을 준수합니다. 각 생산 작업을 시작하기 전에 장비, 표면 및 운송 시스템의 분해 및 소독을 포함하는 철저한 청소 절차가 실행됩니다. 식품 등급의 세척제와 소독제를 사용하여 알레르기 유발 물질이 있을 수 있는 잔류물을 제거하고, 장비 틈새와 접근하기 어려운 부분에 특별한 주의를 기울입니다. 면봉 테스트와 ATP(아데노신 삼인산) 생물발광 분석을 사용하여 미생물 청결도와 알레르기 유발 물질 제어를 보장하는 등 세척 절차의 효율성을 확인하기 위해 검증 연구가 정기적으로 수행됩니다.

알레르기 유발 물질 분리: 생산 라인에서는 제조 과정 전반에 걸쳐 알레르기 유발 성분과 비알레르기 성분 간의 교차 접촉을 방지하기 위해 엄격한 조치를 취합니다. 혼합 위험을 최소화하기 위해 명확하게 표시된 용기와 보관 상자를 활용하여 알레르기 유발 물질 전용 저장 공간을 지정했습니다. 또한 알레르기 유발 물질을 다른 제품 흐름과 섞이지 않고 안전하게 운송하기 위해 알레르기 유발 물질 호퍼 및 컨베이어와 같은 특수 취급 장비를 활용합니다. 장비 설계 특징에는 교차 오염 가능성을 더욱 완화하기 위한 알레르기 방지 밀봉 및 장벽이 포함되어 알레르기 유발 물질 없는 제품의 무결성을 보장하고 제품 안전 및 품질에 대한 소비자의 신뢰를 유지합니다.

색상 구분 및 라벨링: 알레르기 유발 성분과 비알레르기 성분을 시각적으로 구별하기 위해 생산 라인 전반에 걸쳐 포괄적인 색상 구분 시스템이 구현되어 생산 직원이 신속하게 식별하고 분리할 수 있습니다. 재료를 취급하고 가공하는 동안 우발적인 교차 접촉과 오염을 방지하기 위해 색상으로 구분된 장비, 도구 및 보관 용기를 활용합니다. 또한, 들어오는 모든 원자재와 포장 구성 요소에는 알레르기 유발 물질의 존재 또는 부재에 대한 명확한 표시와 예방적 알레르기 유발 물질 설명을 포함하여 알레르기 유발 물질 정보가 꼼꼼하게 라벨로 표시되어 있습니다. 알레르겐 라벨링에 대한 이러한 사전 예방적 접근 방식은 투명성과 소비자 신뢰를 향상시켜 식품 알레르기가 있는 개인이 정보에 입각한 구매 결정을 내리고 알레르겐에 노출될 위험을 최소화할 수 있도록 해줍니다.

추적 시스템: 생산 라인에는 고급 추적 시스템이 통합되어 공급망 전반에 걸쳐 재료와 제품의 이동을 추적하여 알레르기 유발 물질 관련 사고 또는 제품 리콜이 발생할 경우 신속한 식별 및 추적이 가능합니다. 각 원자재 배치에는 고유 식별자가 할당되어 수령부터 유통까지 생산의 모든 단계에서 기록되고 추적됩니다. 실시간 데이터 캡처 및 ERP(전사적 자원 관리) 시스템과의 통합을 통해 생산 네트워크 전반에 걸쳐 원활한 정보 교환 및 가시성을 확보하고 신속한 의사 결정과 시정 조치를 촉진합니다. 알레르겐 오염 또는 품질 문제가 의심되는 경우 추적성 시스템을 통해 영향을 받은 제품과 해당 생산 로트를 정확하게 식별할 수 있으므로 영향을 받지 않은 제품에 대한 영향을 최소화하고 브랜드 평판을 유지하면서 표적 제거 및 폐기가 가능합니다.

스낵면 생산 라인