스낵면 생산 라인의 작동 원리 및 기술 분석

1.원료 가공:
원료 가공은 스낵면 생산 라인의 주요 단계로 최종 제품의 맛, 품질 및 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 과정은 원료의 조달과 저장으로 시작하여 다양한 성분을 반죽에 철저히 혼합하는 것으로 끝납니다. 생산 라인의 원료에는 밀가루, 전분, 물, 지방 및 각종 조미료가 포함됩니다. 이러한 원자재의 품질은 최종 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 제조업체는 원자재의 조달 채널과 품질을 엄격하게 통제해야 합니다. 일반적으로 원자재는 습기와 잠재적인 오염을 방지하여 안전성, 건조 및 환기를 보장하기 위해 전문 창고에 보관됩니다. 생산이 시작되기 전에 필요한 원자재의 무게는 자동 또는 수동으로 제품 구성에 따라 비례적으로 측정됩니다. 현대 생산 라인에는 일반적으로 각 원료 배치의 정확한 비율을 보장하기 위한 정밀 계량 장비 및 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 재료가 준비되면 믹서에 넣습니다. 믹서는 교반, 뒤집기 또는 기타 혼합 방법을 사용하여 다양한 원료를 철저히 혼합하여 균일하게 분배합니다. 혼합 시간과 속도는 제품의 구성과 요구 사항에 따라 조정되어 생성된 반죽이 일관된 질감과 맛을 갖도록 합니다. 혼합 과정에서 소금, 설탕, 간장 등 다양한 조미료가 레시피 요구 사항에 따라 적절한 양으로 첨가됩니다. 조미료를 첨가하려면 최종 제품의 맛과 풍미가 시장 요구 사항을 충족할 수 있도록 정밀한 제어가 필요합니다. 혼합 과정에서 생산 라인에는 온도, 습도, 점도 등의 매개 변수를 실시간으로 모니터링하기 위해 다양한 센서와 모니터링 장치가 장착될 수 있습니다. 이상이 감지되면 시스템은 혼합 공정의 안정성과 제품 품질의 일관성을 보장하기 위해 자동으로 조정됩니다.

2. 압출 성형:
압출 성형은 생산 라인에서 중요한 단계입니다. 혼합 후, 반죽은 시스템을 통해 압출기 또는 압출 성형틀로 운반되어 제품의 초기 형태를 형성합니다. 압출기는 일반적으로 한 쌍 이상의 롤러로 구성되며, 롤러 사이의 거리와 압력을 조절하여 제품의 두께와 모양을 제어할 수 있습니다. 제품 유형에 따라 다양한 모양과 크기의 제품을 생산하기 위해 다양한 압출 금형을 사용해야 할 수도 있습니다.

3. 형성 및 절단:
성형 및 절단에는 압출된 반죽을 최종 제품으로 가공하는 작업이 포함됩니다. 일반적으로 압출된 반죽은 일련의 절단 장치를 통과하며, 여기서 제품 요구 사항에 따라 해당 모양과 길이로 절단됩니다. 절단 장치는 회전 블레이드, 압력 절단 등과 같은 다양한 기술을 사용하여 정확한 절단과 효율성을 보장할 수 있습니다.

4. 확장 처리:
확장 가공은 일부 스낵 식품 생산에서 중요한 단계입니다. 팽창 가공에서 제품은 일반적으로 고온, 고압의 팽창 챔버로 보내져 순간적으로 가열되고 압력이 해제됩니다. 이 과정을 통해 제품 내부의 수분이 증발하여 기포가 형성되어 제품의 부피가 팽창하고 보송보송한 질감을 갖게 됩니다. 팽창 처리의 온도, 압력 및 시간은 제품이 원하는 팽창 효과를 얻을 수 있도록 정밀하게 제어됩니다.

5. 굽기/건조:
쿠키와 같은 특정 제품의 경우 베이킹 또는 건조는 생산 라인의 필수 단계입니다. 베이킹 과정에서 제품은 일반적으로 오븐이나 건조실로 보내져 일정 시간과 온도를 거쳐 내부가 완전히 숙성되고 표면이 바삭해집니다. 제품의 품질과 맛을 보장하려면 제품의 배합 및 요구 사항에 따라 베이킹 공정의 온도와 시간을 정밀하게 제어해야 합니다.

6. 포장:
생산이 완료되면 제품을 자동 포장 기계로 보내 포장해야 합니다. 포장 기계는 일반적으로 제품의 특성 및 요구 사항에 따라 비닐 봉지, 알루미늄 호일 봉지 등과 같은 적합한 포장 재료 및 형태를 선택합니다. 포장 과정에서 제품은 일반적으로 무게를 측정하고 밀봉하고 생산 날짜와 배치 번호를 인쇄하여 보관, 운송 및 판매를 위한 완성된 포장을 만듭니다. 일반적으로 포장 공정의 자동화 수준이 높아 생산 효율성과 포장 품질이 크게 향상됩니다.